E J E R C I C I O R I T T E R

E X P O S I C I O N

P R A C T I C A   P R E T E N S A D O S   D E   M E X I C O

Durante esta practica aprendimos cuales son los elementos estructurales prefabricados mas utilizados en la construcción así como su proceso de fabricación.

Comenzamos el recorrido en el muestrario, aquí vimos las diferentes piezas en sus distintas medidas.

recibimos una explicación previa de lo que veríamos mas adelante.

Todos los elementos en PREMEX están elaborados bajo la norma 406 de elementos pre tensados.

en todas sus piezas utilizan un cementante hidráulico para que fragüen.

Comenzamos con la vigueta, esta se fabrica de 11,13 y 20 cm de peralte, la mas utilizada es la de 11 para la fabricación de losas.

Para la fabricación de vigueta pre tensada es necesario trabajar sobre una superficie limpia donde no queden restos del colado anterior, el espacio deberá estar libre de cualquier contaminante, posteriormente se agrega desmoldante, se coloca el cable de acero de 3 o 5 mm el cual es tensado mediante gatos hidráulicos, finalmente se hace el colado con ayuda de una maquina extrusora, ya que la pieza esta colada se procede a hacer el curado para el fraguado del elemento. 24 horas después de haber sido colada la pieza, los trabajadores trazan la pieza para cortar los tramos de las medidas requeridas por el cliente, el corte se realiza con discos de punta de diamante.

Las viguetas están diseñadas para soportar 400kg/cm2 y están ligeramente arqueadas, esta curva funciona como contra flecha.

Todos los productos de esta área están fabricado a base de grava, arena, agua y aditivos.

Posteriormente pasamos al área donde se hace el block y la bovedilla, en este caso el proceso de fabricación esta casi completamente a cargo de las maquinas.

Se prepara la mezcla y a través de una banda transportadora llega a un contenedor que deja caer cierta cantidad de mezcla en un contenedor donde esta es vibrada y comprimida, a pesar de que en esta área se fabrican diferentes productos, el proceso es el mismo para todos, solo es necesario que los trabajadores cambien el molde.

Todas las piezas tardan alrededor de 28 días en fraguar, pero pueden ser utilizadas desde el séptimo día, estas piezas se almacenan en espacio especial, y es donde concluyen su proceso de fraguado.

Mas tarde vimos el área de poliextruidos.

En este espacio nuevamente conocimos el proceso de fabricación de distintos productos.

este proceso es aun mas sencillo que el otro. Se inicia con poliestireno a granel, el cual tiene una granulometría similar a la del azúcar, y viene en estado solido, despues de haber sido descargada de los camiones pasa a unos contenedores donde por medio de vapor y calor se expande el poliestireno hasta alcanzar un tamaño de al rededor de 5mm de diámetro, este pasa por una serie de pruebas que garantizan que no este mas inflado en algunos lotes.

Posteriormente pasa por unos ductos que conducen el poliestireno hacia una maquina que compacta las bolitas en un bloque de de un metro y medio de alto un metro de ancho y  por 3 de largo, para mas tarde ser cortado según el modelo de la pieza que se requiera.

E J E R C I C I O S D E C L A S E

L O S A S

Resuelve una losa fácil y rápido... ;)

LOSAS PLEGADAS

https://www.youtube.com/watch?v=OkL6O-sIsmU

El puente sobre el estrecho de Gibraltar nace de la necesidad de volver a unir los continentes, este corre desde Marruecos al norte de África hasta España al sur de Europa, a pesar de estar construido en el punto mas estrecho entre ambos continentes el puente tiene una longitud de 14.5 km y un lecho marino a 800 mts de profundidad.

Lo que comenzó como un sueño imposible, empezó a ser realidad gracias al estudio del ingeniero Tung-Yen Lin quien propone una estructura a partir de una pila central sobre una meseta que se encuentra a 400 metros sobre el lecho marino, posteriormente se agregan dos pilas mas a 5km de distancia de la pila central y a 2 km de las costas. 

Sobre cada una de las pilas se construiría una torre, la cual soportaría los dos cables principales de los cuales partirían múltiples cables secundarios que sostendrían el tablero, sin embargo después de analizar las colosales dimensiones del puente se llegò a la conclusión de que los cables principales serian tan largos, tan anchos y tan pesados que serìa difícil que la estructura lograra mantenerlos tensos, por lo cual colapsaría, por esta razón se descarta la posibilidad de que el puente sea puramente colgante. Posteriormente se estudia la posibilidad de que el puente de Gibraltar sea a partir de una estructura atirantada, la cual consiste en cables que van directamente de las torres hacia el tablero, sin embargo para que las torres pudieran soportar el peso del tablero, estas deberían tener una atura de casi un kilómetro y medio, lo que las hace incluso mas altas que el rascacielos mas alto del mundo.

Finalmente se llega a la conclusión de que el diseño del puente de Gibraltar debe ser un sistema híbrido que combine lo mejor de el sistema colgante y el atirantado. Así que se decidió que las torres soportarían 800 metros del tablero con el sistema de tirantes, y el resto de este seria soportado con un sistema colgante, sin embargo los cables principales para el tramo colgante no partirían de las torres, sino que estarían sujetos a unos apoyos diagonales con origen en la base de las torres. Desgraciadamente algunos ingenieros aseguran que estos apoyos diagonales por su gran tamaño representan un riesgo ademas de su elevado costo, las torres por otra parte debido a su gran altura presentan numerosos riesgos tanto para los obreros que las construyan como para el constante trafico marítimo y vehìcular.

Por su ubicación el puente de Gibraltar debía superar muchos obstáculos como el los vientos del mediterráneo y las tormentas de arena del desierto del Sahara, sin embargo había un riesgo aun mas importante, su propio peso, pues las pilas deberían soportar 4 millones de toneladas ademas del peso del trafico, por lo que se tuvo que pensar en aligerar el puente. gracias a la innovación en los materiales se propuso construir el tablero de fibra de vidrio unido a planchas de espuma ligera con resina inyectada al vació lo cual le otorga flexibilidad y resistencia al panel. este panel es 5 veces mas resistente que el hormigón.

Siendo tantos los retos que implica la realización este puente pasaran años antes antes de que  comience su construcción.